全球最大噸位， 兩分鐘重塑新能源汽車“骨骼” 東風汽車萬噸級壓鑄工廠調試生產

東風汽車一體化壓鑄工廠。（湖北日報全媒記者 柯皓 攝）

湖北日報訊 （記者左晨、通訊員王怡琳、王敏）720℃的鋁液精準注入模具，經合模、加壓、冷卻、出模等一系列工序，短短兩分鐘，一個長約2.1米、寬約1.6米、重約60公斤的新能源電池托盤就成型了。10月21日，全球最大噸位的一體化壓鑄工廠——東風汽車萬噸級一體化壓鑄工廠正式進入調試生產階段。

武漢理工大學國家卓越工程師學院副院長胡杰表示，此次東風汽車將一體化壓鑄噸位提升至1.6萬噸，設備投入更大，生產出來的零部件更大，質量更高，這是中國在汽車制造高價值鏈環節實現從“跟跑”到“領跑”的關鍵跨越。

該廠占地面積4.7萬平方米，廠內矗立著兩臺堪稱“工業巨無霸”的機器——1.6萬噸與1萬噸一體化壓鑄機。其中，1.6萬噸壓鑄機為國產自主設計制造。

“這個壓鑄機的關鍵設備加模具，自重就達到了1000噸。”東風電子科技股份有限公司武漢分公司總經理吳曉飛說，安裝難度很高。

新能源車的底盤結構分為三部分：前機艙、后地板和中間的電池托盤。過去，這些部件需要由一百多個零部件拼焊而成，不僅費時費力，而且結構剛度難以提升。如今，得益于新技術，這三種部件都能實現一體壓鑄成型。

吳曉飛介紹，壓鑄機的模具由動模和靜模構成，當高溫鋁液被注入模具后，壓鑄系統會產生一定的液壓力，讓鋁液迅速填充到模腔里。這時，動模以1.6萬噸的壓力壓住靜模，相當于5300輛新能源汽車的重量，確保了壓鑄過程的穩定性和質量。

“為何需要如此大的壓鑄機？”吳曉飛解釋，電池托盤越大，能裝的電芯就越多，整車的續航里程也就越高。采用一體化壓鑄技術后，零件數量和焊接點大幅減少，托盤不僅更大，整車的剛度也更高了。據統計，一體化壓鑄后，后地板減重10%至15%，車身扭轉剛度提升10%到20%。

該廠于2024年11月開工建設，2025年8月如期完成主體廠房竣工驗收。項目一期預計年產汽車輕量化部件20萬件，二期擬再建四條生產線，總年產能目標為60萬件。這些生產線將專注于新能源汽車前機艙、后地板、電池托盤等超大型結構件的生產。

回溯行業發展，2020年，特斯拉率先應用6000噸級一體化壓鑄機，帶動制造成本降低三成，生產周期縮短一半以上。

“零部件一次成型，以后造車會像搭積木一樣簡單?！眳菚燥w說，該工廠將于明年4月份開啟批量化生產。